Diseñamos y fabricamos el paquete de hornos de fundición y máquinas auxiliares relacionadas según las necesidades que tenga el cliente sobre la línea de fusión y fundición, a fin de cumplir con sus expectativas.

Sugerimos organizar el espacio del taller de fundición y colada según el largo de la varilla de aluminio que fabrica el cliente. Comúnmente, la varilla de aluminio tiene un largo de 6 o 12 metros. En otras palabras, la altura del taller de fusión y fundición está determinada por el largo de la varilla de aluminio.

Existen tres opciones para el revestimiento del horno: albañilería, semi-fundición, fundición completa
La estructura interna utiliza materiales ignífugos como ladrillos refractarios, ladrillos de arcilla, ladrillo de alto contenido de alúmina, moldeables de aluminio antiadherente, moldeables para quemador, moldeables comunes, moldeables de fibra de vidrio, materiales de aislamiento térmico, papel con contenido de ácido silícico, arcilla refractaria con alto contenido de alúmina, y otros. Todos estos materiales ignífugos garantizan la calidad de horno de fundición y reducen la fuga del calor del interior del horno.

Los técnicos tratarán la capa aislante térmica y esta tendrá contacto directo con el aluminio licuado. Si el baño de fusión es el revestimiento del horno semi-fundido o totalmente fundido, nuestros técnicos agregarán una capa de arcilla resistente al fuego en el ladrillo ignífugo. Repele el aluminio licuado y tiene una excelente resistencia al calor y capacidad de aislamiento térmico. Es conveniente limpiar el baño de fusión para ayudar a prolongar la vida útil del horno de fundición luego de la eliminación de escoria. Una vez que se completa el baño de fusión, se necesita aplicar una capa de fundible de aluminio antiadherente para evitar que el líquido del aluminio se adhiera a la pared interna del baño de fusión.

Luego de completar el forro y el baño de fusión del horno, los técnicos de soldadura sueldan los componentes mecánicos y los arman para completar el horno de fundición. Este proceso se puede dividir en dos partes. Primero, la instalación de los componentes para la operación automática del horno. Segundo, la instalación de los quemadores y del sistema de combustión como así también del gabinete de control de los componentes de medición de la temperatura. En esta etapa, el horno está listo para ingresar a la etapa final del proceso de fabricación.

Luego de terminar de instalar los componentes de las máquinas, conectamos el gabinete eléctrico al horno de fundición y de esa forma se completa la instalación del paquete del horno de fundición.

Instalación de la máquina de fusión, plataforma de fusión, conexión de la compuerta y el tanque del filtro.

En esta etapa el horno ya puede operar. Lo siguiente, es la puesta en marcha de la línea de fusión y fundición para garantizar que todos los componentes se encuentren correctamente instalados.

Luego de la puesta en marcha certificada, el horno de fundición puede llevar a cabo la producción normal.